با توجه به آنچه در شماره های پیشین در ارتباط با سیستم‌های كنترل و نظارت به كمك كامپیوتر خواندید در این شماره  به موضوع انطباق رنگ ها می‌پردازیم.

 

۲-۴-۴-۱- انطباق رنگ

انطباق (Register)، روی هم قرار دادن دقیق تصاویر چاپی روی لبه‌های یك سطح، بدون هیچ نوع اختلاف هندسی است. دقت تجهیزات، در حدود ۱۰/۱ میلی‌متر است. در چاپ رنگی، برای چاپ بیش از حد تجزیه‌‌های رنگی جداگانه‌ی سایان، ماژنتا،‌زرد و مشكی (انطباق رنگ)، دسترسی به دقت بالاتر، لازم و ضروری است.

دقت انطباق رنگ، باید چند صدم میلی‌متر باشد. برای تنظیم‌ها رنگ‌ها با یكدیگر در یك مجموعه رنگ و در یك دستگاه چاپ، باید از تنظیمات انطباق با رشد ۱۰۰/۱ میلی‌متر در مسیرهای محیطی و كناری استفاده شود.

می‌توان تنظیم تفاوت‌های جزئی انطباق را از میز كنترل انجام داد. با چرخاندن و حركت‌ سیلندرهای پلیتی جداگانه، می‌توان اصلاحات انطباق را در یك مسیر محیطی یا كناری اعمال كرد.

تنظیمات رجیستر مورب (دوران تصویر) در بعضی از دستگاه‌ها كه با جابه‌جایی سیلندرهای پلیت حاصل می‌شود، امكانپذیر گشته است (شاید راه‌حل مناسب آن باشد كه پلیت چاپ را روی سطح سیلندر پلیت بچرخانیم).

اندازه گیری انطباق و سیستم های کنترلی

اندازه‌گیری انطباق و سیستم‌ها‌ی كنترلی  (اكثر آنها علائم خاصِ چاپ شده بر روی سطح را تجزیه و تحلیل می‌كنند) گسترش یافته‌اند تا كار انطباق دستگاه در حین تنظیم آسان‌تر و سریع‌تر انجام شود. آسان‌ترین راه برای كنترل انطباق رنگ، بررسی بخشی از تصویر به كمك یك ذره‌بین است.

نقوش و نشانه‌ها زمانی به درستی روی پلیت‌ها جای می‌گیرند كه چاپ بیش از حد (Over Printing) به درستی انجام شده باشد و تمامی نقوش و خطوط برای تجزیه‌های رنگی و مركب‌ها به روشی صحیح، روی یكدیگر قرار گرفته‌اند و ساختارهای ویژه‌ای را پدید آورده‌اند.

هنگامی‌ كه با استفاده از یك ذره‌بین، نقوش و طرح‌ها را بزرگ می‌كنیم، تمامی ساختارهای نامطلوب شناسایی می‌شوند و تنظیمات لازم اعمال می‌گردند.

ابزارهای اندازه‌گیری انطباق رنگی خودكار  می‌توانند به طور اتوماتیك هر نوع خطا یا تغییر نامطلوبی را شناسایی و ارزیابی كنند و آن را برای اپراتور به نمایش گذارند. به علاوه،‌ این ابزارها حتی ممكن است تنظیمات لازم را مستقیما در دستگاه به انجام رسانند.

یكی از این نوع ابزارهای اندازه‌گیری در شكل ۵۵-۴-۱ به تصویر در آمده و توضیح داده شده است. شكل ۵۶-۴-۱ یك دستگاه بزرگ‌كننده‌ی تصاویر را نشان می‌دهد كه شامل یك سیستم دوربینی است. این سیستم تصویر هافتنی را در نمایشگر به نمایش می‌گذارد.

سیستم‌هایی برای اندازه‌گیری و سنجش انطباق رنگ وجود دارند كه می‌توان آن‌ها را هم روی دستگاه‌های ورقی و هم روی دستگاه‌‌های رولی نصب كرد و به صورت مستقیم انطباق رنگ را اندازه‌گیری نمود. این اندازه‌گیری‌ها معمولا بر اساس علائم خاصی كه برای انطباق رنگ همراه با تصویر چاپ می‌شوند، صورت می‌پذیرند.

 

۳-۴-۴-۱ – اندازه‌گیری جلای تصویر

میزان جلا یا صاف بودن یك سطح را می‌توان با بررسی رفتار بازتاب نور در آن مشخص نمود. این كار بر اساس اندازه‌گیری میزان نور در فضاهای مختلف یك سطح استوار است. ابزاری به نام زاویه‌یاب (goniometer) قادر است مسیر پخش نور را به صورت دقیق، به صورت سه بعدی اندازه‌گیری كند (شكل ۵۷-۴-۱ را ببینید).

با این حال، این تكنیك اندازه‌گیری پیشرفته تنها برای آزمایشات آزمایشگاهی مناسب است و نمی‌توان از آنها برای ارزیابی كیفیت چاپ هنگام تولید استفاده كرد. همان طور كه شكل ب ۵۷-۴-۱ نشان می‌دهد، جلاسنج‌ها تنها می‌توانند مسیرهای محدودی از نور بازتابی را اندازه‌گیری كنند (به عنوان مثال ۲۵^۰ ، ۴۵^۰ و ۷۵^۰ با نور در زاویه‌ی ۴۵^۰).

 

۵-۴-۱- انجام اقدامات تكمیلی روی سطح

روكش‌ كردن ورقه‌های چاپی به صورت مستقیم در دستگاه‌های ورقی یا رولی یا در یك مرحله‌ی پایانی، از اهمیت فوق‌العاده‌ای برای بسیاری از تولیدات چاپی برخوردار است.

محصولات چاپی را روكش می‌كنند تا:

– جلوه‌ مخصوصا جلا ودرخشندگی آن افزایش یابد.

– از سطح در مقابل عوامل مكانیكی مانند خراشیدگی و فرسایش جلوگیری به عمل آید.

– از سطح در مقابل نفوذ مایعات و گازهای مضر محافظت شود.

– عملكرد مراحل بعدی تكمیلی بهبود یابد.

در افست ورقی، تمایل به سمت آن دسته از دستگاه‌هایی است كه با واحدهای روكش‌دهی سازگارند. چون ارزش یك تصویر چاپی، با استفاده از یك روكش به طور قابل ملاحظه‌ افزایش می‌یابد. روكش نسبت به مركب‌های چاپی، جلا و درخشندگی بیشتری به تصویر می‌دهد. در عمل، آنچه كیفیت یك عكس را مشخص می‌كند روكش آن است. كنتراست‌ها تاثیر مستقیمی بر ظاهر كلی یك تصویر چاپی دارند، در نتیجه یك جلادهنده‌ی مات می‌تواند همانند یك جلادهنده‌ی خیلی براق عمل كند.

با این حال، در بسیاری از كارهای چاپی براق بودن سطح اهمیت چندانی ندارد، آنچه مهم است محافظت از سطح در برابر فرسایش و سایش است. احتمال آسیب وارد آوردن به تولیداتی مانند جلد كتاب‌ها یا جعبه‌های مقوایی بسیار زیاد است.متناسب با این موارد، می‌توان از جلادهنده‌ها یا لایه‌هایی استفاده كرد كه سطح را در مقابل فرسایش و آسیب دیدگی مقاوم می‌كنند.

ویژگی‌های لایه‌ی روكش مانند مقاومت در برابر آب و چربی و تا اندازه‌‌ای بخار آب، به طور گسترده در صنعت بسته‌بندی مواد غذایی كاربرد دارند. مقاومت روكش‌ها در برابر آسیب و فرسایش، مخصوصا در تولید جعبه‌های مقوایی نقش مهمی ایفا می‌كند، چون این روكش‌ها ضریب مقاومت جعبه‌ها را به طور قابل ملاحظه‌ای افزایش می‌دهد.

 

۱-۵-۴-۱- ویژگی‌های یك سطح چاپی كه اقدامات تكمیلی و پایانی روی آن صورت گرفته

 

جلوه‌های اپتیكال یا براقیت

براق و صیقلی بودن تولیدات چاپی باعث می‌شود كه چشم‌گیرتر به نظر آیند، ظاهر بهتری داشته باشند و بیشتر نظر مخاطب را به خود جلب كند. چون در این صورت رنگ‌ها، پررنگ‌تر به نظر می‌رسند (عمق آن‌ها بیشتر است) و زنده‌تر هستند.

بدین‌ترتیب می‌توان جلوه‌های رنگی براق را به طور اختصار، این‌گونه بیان كرد: رنگ‌ سیاه براق، سیاه‌تر از رنگ سیاه مات و رنگ قرمز براق، تیره‌تر از رنگ قرمز مات به نظر می‌‌رسد.

براقیت و درخشانی حاصل انعكاس نور از سطح است. این در شرایطی است كه زاویه‌ی تابش نور همانند زاویه‌ی بخش بزرگتر انعكاس نور باشد. براقیت یكی از ویژگی‌های سطح جسم است. به عنوان مثال، بازتاب یك سطح شیشه‌ای بر تصویر رنگی پشت آن اضافه می‌شود و اثر رنگ را شدت می‌بخشد. بازتاب نور از یك لایه مركب یا یك روكش نیز، همین اثر را بر ظاهر رنگی یك تصویر چاپی دارد.

در یك سطح كاملا صاف،‌ براقیت حاصل انعكاس نور در امتداد همین زاویه‌ی تابش است. هنگامی كه به بسته‌بندی‌ها یا سطوح چاپی براق نگاه می‌كنیم، زاویه‌ای برای دید باید انتخاب شود كه نور بازتابی مستقیما در چشم فرو نرود. در روكش‌های نیمه‌مات كه در آن‌ها نور در مسیرهای مختلفی منعكس می‌شود، زاویه‌ی دید نقش كم‌رنگ‌تری ایفا می‌كند.

در افست ورقی، نمی‌توان به سطح ایده‌آلی از مركب براق دست یافت. لایه‌ی مركب، كم و بیش نیمه‌ براق است. در مراحل پایانی و تكمیلی، یك لایه‌ی روكش یا لمینیت روی سطح قرار می‌گیرد.

شكل ۵۸-۴-۱،‌ بازتاب نور را بر روی سطوح چاپی و روكش‌دار نشان می‌دهد.

 

محافظت در مقابل سایش

به وجود آمدن خراش روی سطح، ممكن است به شدت كیفیت تولیدات چاپی را تحت تاثیر قرار دهد. هر چقدر شدت و میزان فضاهای رنگی در یك تصویر چاپی بیشتر باشد، احتمال به وجود‌آمدن خراش روی آن بیشتر است.

در مراحل پایانی و تكمیلی و هم چنین در طول زمان انتقال و جا‌به‌جایی،‌ محافظت از سطوح بسیار حائز اهمیت است. عملكرد لایه‌های محافظ را می‌توان با استفاده از واكس‌های مناسب و محافظ در مقابل سایش بهبود بخشید. نشانه‌های سایش بر روی یك روكش، بسیار نامحسوس‌تر از خراش‌های روی یك لایه مركب است.

 

مقاومت

در بعضی مصارف مانند بسته‌بندی، لیبل‌زنی و بنرها، به ویژگی‌های خاصی نیاز است تا از سطح در برابر تاثیرات محیطی محافظت شود. تولیدات و جعبه‌های مقوایی، پاكت‌ها و كیف‌های كاغذی به شدت در معرض رطوبت قرار دارند.

تمامی مواد فیبری و الیافی تمایل به جذب رطوبت دارند. در نتیجه‌ی این امر، مقاومت و استحكام آنها پایین می‌آید. در واقع وقتی لایه‌های محافظ روی سطح قرار می‌گیرند، از نفوذ رطوبت به داخل سطح جلوگیری به عمل می‌آورند اما اگر این لایه‌ها به طور مداوم در معرض رطوبت قرار داشته باشند، احتمال وارد آمدن آسیب بالا می‌رود. تنها در صورتی می‌توان سطح را در طولانی مدت در مقابل آب مقاوم ساخت كه لایه‌ها در مواد نفوذ كرده باشند.

بسیاری از مواد بسته‌بندی باید در مقابل بخار هوا مقاوم باشند. به عنوان مثال، كیك‌ها و بیسكویت‌ها نباید در اثر جذب بخار هوا سفت شوند. لایه‌ها یا ورنی‌های نفوذ كرده در مواد، می‌تواند برای مدتی، از نفوذ بخار موجود در هوا جلوگیری به عمل آورد. با این حال، تنها زمانی می‌توان كاملا از سطح محافظت به عمل آورد كه از موادی مانند شیشه یا فلز یا لمینیت‌های خاص استفاده كرد. لایه‌های محافظ از سطح در برابر كثیف شدن نیز محافظت به عمل می‌آورد. روغن و چربی و آب می‌توانند به این سطوح فیبری راه یابند و تغییراتی در رنگ‌‌ آنها به وجود آورند. با توجه به موادی كه قرار است محافظ شوند از لایه‌ها با فرمولاسیون‌های مختلفی استفاده می‌شود.

به عنوان مثال در بسته‌بندی كیك‌ها و كلوچه‌ها باید از روكشی استفاده كرد كه از نفوذ روغن جلوگیری به عمل آورد.

 

تقویت و  بهبود عملكرد مرحله‌ی تكمیلی

ضریب سایش یك سطح، عامل مهمی در تمامی دستگاه‌هایی است كه اقدامات تكمیل و پایانی را انجام می‌دهند. برای تولید جعبه های مقوایی در دستگاه‌های چسب‌زنی، معمولا برای انتقال و جابه‌جایی بین تسمه‌های انتقال، از صفحه‌های دایكات استفاده می‌شود كه در آنجا اصطكاك این صفحات بالاست. به طور كلی، ضریب سایش فضاهای چاپی بسیار بالاتر از فضاهای غیرچاپی است. با استفاده از یك روكش، می‌توان به ضریب اصطكاك ثابتی در كل صفحه دست یافت. تنظیم رفتار سطوح روكش‌دار بسیار آسان‌تر از تنظیم رفتار تولیدات چاپی با ویژگی‌های گوناگون از طریق دستگاه است.

بدین‌ترتیب، صحت و اعتبار كار تولیدی افزایش و كیفیت بهبود می‌یابد. پودری كه در دستگاه‌های افست ورقی روی ورقه‌های چاپی پاشیده می‌شود تا انتقال و خشك‌ كردن بهتر صورت پذیرد، ممكن است باعث كثیف كردن دستگاه‌های تكمیلی شود. می‌توان ورقه‌های روكش‌دار را بدون پودر یا با استفاده از كمی پودر در محل خروجی ورقه‌ها ذخیره كرد. در نتیجه، تلاش بر آن است كه تولیدات افست ورقی به گونه‌ای روكش‌ شوند كه تا حد امكان از به كار بردن پودر جلوگیری به عمل آورد و بتوان كار را با سرعت بیشتری به اتمام رساند.

در بسته‌بندی انعطاف‌پذیر،‌ استفاده از سطوح فوق‌العاده نرم مواد فویلی خاص،‌ ممكن است برای كاربردها و مصارف بعدی خیلی مطلوب نباشد. به عنوان مثال، ساك‌های پلاستیكی می‌توانند به راحتی به هر طرفی خم شوند. ممكن است سایش سطح با چاپ بیش از حد با استفاده از لایه‌های ویژه (سیلیكات‌ها) افزایش یابد تا بعضی خصوصیات مورد نظر برای شرایط ذخیره‌‌سازی مناسب فراهم آید.

 

۲-۵-۴-۱ تكنیك‌‌های مربوط به مراحل پایانی تكمیلی

 

روكش‌دهی

از مهم‌ترین انواع لایه‌ها و روكش‌های مرتبط با فناوری چاپ افست می‌توان به موارد زیر اشاره كرد:

– روكش‌های آبی

– روكش‌های چاپی

– روكش‌های یووی

روكش‌ها را می‌توان به طور مستقیم با استفاده از یك غلتك یا واحدهای روكش‌دهی و یا به طور غیر مستقیم از طریق حامل‌‌های میانی (مانند روكش چاپی از پلیت چاپی از طریق لاستیك‌ بر روی كاغذ) مورد استفاده قرار دارد. معمولا برای  اندازه‌گیری مقدار روكش به كار گرفته‌ شده از سیستم‌های نورد و تیغه استفاده می‌شود (معمولا تیغه‌ی داكتر همراه با نورد آنیلوكس).

 

كاربرد روكش

روكش باید لایه‌ی صاف و یكنواختی روی سطح ایجاد كند. پس از روكش‌دهی، به اندكی زمان نیاز است تا موارد به خوبی جذب سطح شوند و سطح كاملا صاف و یكنواخت گردد. در بسیاری موارد، یكنواختی و براقیت سطح را می‌توان با تخصیص زمان مناسب به مرحله‌ی چاپ و خشك كردن بهبود بخشید.

تفاوت‌ در كیفیت‌ها، زمانی به وقوع می‌پیوندد كه لایه‌ی مركب مورد استفاده كاملا خشك نشده باشد یا میزان رطوبت آنها متغیر باشد. در چاپ فلكسوگرافی یا گراوور، خشك‌كردن بلافاصله پس از هر واحد چاپی انجام می‌شود. این بدان معناست كه تفاوت فاحشی میان روكش‌دهی به روش مستقیم (in-line) یا غیر مستقیم (off-line) در حاصل كار به وجود نمی‌آید. با وجود این، در افست ورقی، مركب‌هایی كه به روش اكسایشی خشك می‌شوند، تا زمانی كه به خروجی نرسند، كاملا خشك نمی‌شوند. در نتیجه، روكش‌دهی مستقیم همیشه روی مركبی انجام می‌شود كه هنوز خشك نشده است.

«روكش‌های آبی»

«روكش‌های آبی» (برخلاف روكش‌های چاپی روغنی، اساس كار آنها آب است)، یك لایه مركب نم‌دار را به خوبی لایه مركبی كه خشك شده است، مرطوب نمی‌كند. در نتیجه تنها از طریق یك لایه مركب خشك می‌توان به بالاترین كیفیت یك روكش با درخشندگی و درجه‌ی براقیت بالا دست یافت. امكان وقوع این امر چه در صورتی كه مركب به روش مستقیم خشك شده است (مركب‌‌های یووی) و چه در صورتی كه روكش‌دهی به روش غیرمستقیم انجام شده باشد، میسر است. اساسا «روكش‌های چاپی» شامل مركب افست غیر پیگمنتی هستند.

آنها را می‌توان هم با استفاده از واحدهای روكش‌دهی ویژه و هم با استفاده از واحد مركب‌دهی یك واحد چاپی افست یعنی از طریق مخزن مركب، سیستم نورد مركب‌دهی، پلیت چاپی افست و سیلندر لاستیكی مورد استفاده قرار داد. در اینجا، كیفیت و درجه‌ی صافی و براقیت به خوبی روكش‌دهی به روش مستقیم نیست. چون روكش‌ چاپی با مركبی تركیب می‌شود كه هنوز، تا اندازه‌ای تازه است. روكش‌های چاپی با گذشت زمان زرد می‌شوند، در نتیجه‌ برای تولیداتی كه به عمر طولانی نیاز دارند، مناسب نمی‌باشند و روكش‌های آبی در اولویت قرار دارند.

روكش‌های آبی را می‌توان با استفاده از واحد مركب‌دهی و یك پلیت افست جاذب آب (مثلا یك سطح آلومینیومی) به كار گرفت اما كیفیت به دست آمده در مقایسه با كیفیت حاصل از واحدهای جداگانه‌ی روكش‌دهی، محدودتر است. چون تنها یك لایه‌ی نازك از طریق واحد مركب‌دهی یك دستگاه افست روی سطح خوابانده می‌شود.

روکش و افست ورقی

در افست ورقی، نمی‌توان تنها با استفاده از روكش،‌ به كیفیت مطلوب روكش‌دهی دست یافت. معمولا با استفاده از یك آستر، می‌توان كیفیت را به طور قابل ملاحظه‌ای بهبود بخشید. پیشرفت‌های به دست آمده در واحدهای روكش‌دهی دوگانه در افست ورقی این امكان را فراهم آورده كه در ابتدا یك آستر اولیه روی سطح خود باشد و پس از خشك كردن، لایه‌ی نهایی را به كار گرفت.

روكش‌های آبی، بخشی از بازار مصرف این گونه آسترها را به خود اختصاص می‌دهند. با استفاده از یك آستر، تمامی منفذهای كاغذ بسته می‌شوند. بدین ترتیب، درجه‌ی براقیت و یكنواختی سطح بالا می‌رود. «روكش‌های یووی»، بیانگر گستره‌ی دیگری از مصارف و كاربردها هستند. در افست ورقی، قابلیت استفاده از روكش‌های یووی روی مركب‌هایی كه به روش اكسایش و متداول  خشك شده‌اند، لازم و ضروری است.

این را كار می‌توان به روش غیرمستقیم، پس از خشك‌ شدن مركب انجام داد. با این حال، به كمك تجهیزات پیشرفته‌ی چاپ و تولیدی، باید روكش‌دهی یووی را به صورت مستقیم انجام داد. یعنی به صورت مستقیم پس از چاپ رنگی، روی مركب افست ورقی كه هنوز خشك نشده است. برای دستیابی به یك نتیجه‌ی خوب روكش‌دهی، باید از چسب‌های ویژه‌ای استفاده شود. این چسب‌ها، كشش سطح بین روكش‌ یووی و مركب روغنی را افزایش می‌دهد. در اینجا، خشك كردن مركب موجود روی سطح، از لایه‌ی روكشی كه بالای آن قرار دارد،‌ تاثیر نمی‌پذیرد.

 

روكش‌های یووی:

در مقایسه با دیگر انواع روكش‌ها، روكش‌های یووی این مزیت را دارند كه می‌توان روكش‌های ضخیم را به صورت مستقیم (in-line) روی سطح به كار گرفت، به طوری كه در كار محو شوند. (برخلاف روكش‌های آبی، روكش‌های یووی حاوی هیچ‌گونه مواد فراری نیستند. در نتیجه، ضخامت لایه‌ی مایع روكش همانند لایه‌ی خشك است. در روكش‌های یووی، میزان جذب كاغذ نیز پایین‌تر است.) در افست ورقی، روكش‌دهی یووی، تا اندازه‌ی جایگزین‌ روكش‌دهی لایه‌ای (film lamination) شده است. به دلیل ضخامت روكش‌های یووی، میزان براقیت به دست آمده بسیار بالاتر از میزان براقیت روكش‌های آبی (ضخامت روكش در حدود ۳ میكرومتر) می‌باشد.

 

روكش‌دهی موضعی:

از روكش‌دهی موضعی برای برجسته‌سازی عناصر تصویری استفاده می‌شود. كنتراست و تضاد بین روكش‌های براق و مات و فضاهای روكش‌نشده، جلوه‌های خاصی به تصویر می‌بخشد. می‌توان با استفاده از روكش‌های فوق‌العاده براق همراه با حاشیه‌های مات، درخشانی اجسامی مانند جواهرات را در تصاویر چندین برابر نمود. قسمت‌های سطح تصویر چاپی و روكش باید كاملا روی یكدیگر منطبق شوند، چون جزئی‌ترین خطاهای ناشی از انطباق، كاملا محسوس هستند.

انطباق لازم در مرحله‌ی روكش‌دهی، قابل مقایسه با انطباق چاپی است. نحوه‌ی قرارگیری صحیح و دقیق پلیت‌های چاپی در روكش‌های چاپی مشكل به وجود نمی‌آورد، چون می‌توان از همان پلیت چاپ برای چاپ افست استفاده كرد. روكش‌های آبی به یك پلیت چاپی فلكسوگرافی نیاز دارند؛ یعنی یك پلیت انعطاف‌پذیر لترپرس كه بتواند پس از نصب روی سیلندر در واحد روكش‌دهی، به راحتی تغییر شكل دهد. این نوع پلیت‌ها، دقت ابعادی را افزایش می‌دهند. برای بهبود ثبات، فرم‌ها به پلیت‌های فلزی پایه، چسبیده‌اند.

 

روكش‌های معطر:

همزمان با تحریك قوه‌ی بینایی با استفاده از چاپ رنگی، می‌توان قوه‌ی بویایی را هم به عكس‌العمل واداشت. می‌توان از ذرات خوشبوكننده در روكش‌ها استفاده كرد تا زمانی كه مشتری این نوع روكش‌های تولیدات را لمس می‌كند، ذرات آن فعال شده و بوی خوش متصاعد نمایند.

 

روكش‌دهی لایه‌ای (Film Lamination)

روكش‌دهی لایه‌ای یا لمینیت به خوبی از سطح محافظت كرده و براقیت فوق‌العاده‌ای به آن می‌دهد. از لایه‌های لمینیتی با سطوح ساختار یافته برای ایجاد جلوه‌ها و اثرات خاص استفاده می‌شود. روكش‌دهی لایه‌ای مستقل از هر گونه فرآیند چاپی است؛ یعنی لازم نیست كه در آن مركب با مواد لمینیت سازگار شود.

مواد روكش‌دهی لایه‌ای یا لمینیت، علاوه بر بهبود ظاهر سطح،‌ كاربردهای دیگری هم دارد. از سختی مقواهای نازك همراه با این نوع روكش‌ها، می‌توان برای بسته‌بندی نوشیدنی‌ها و مایعات استفاده نمود.

 

برجسته‌سازی

برجسته‌سازی یكی از پرطرفدارترین مراحل تكمیل و پایانی است. نقاط برجسته، تنها با تغییر شكل مواد یعنی تشكیل یك نقش برجسته پدید می‌آید و پس از روكش‌دهی صورت می‌پذیرد. بازتاب نور در ساختارهای مختلف تصویر برجسته با توجه به میزان برخورد نور متغیر است.

در بخش چاپ ورقی، پلیت‌های برجسته را می‌توان با هزینه‌ی قابل قبولی تولید كرد. در چاپ رول، تولید سیلندرهای برجسته بسیار پرهزینه و وقت‌گیر است. در نتیجه،‌ برجسته‌سازی گردشی تنها در مورد تولیدات گردشی با حجم چاپی بالا مانند كاغذ دیواری كاربرد دارد.

 

ایجاد نقش به روش‌ هات فویل (Hot –Foil Stamping)

می‌توان با استفاده از حرارت، عناصر یك سطح كاملا صاف را در رنگ‌های طلایی، نقره‌ای، مسی، آلومینیومی و متالیك را به یك سطح چاپی چاپی منتقل كرد. لایه‌ی پایه با یك لایه‌ روكشی كه رنگ و چسب مذاب را در خود گنجانده است، پوشیده می‌شود. تصویر می‌تواند تحت فشار و حرارت منتقل شود. دستگاه‌های مناسب برای این كار، دستگاه‌های لترپرس و دایكاترهای مسطح هستند. از روش گفته شده، اساسا برای بسته‌بندی تولیداتی از قبیل لوازم آرایشی، ‌شكلات‌ها، نوشیدنی‌ها و هم‌چنین جلد بروشورها استفاده می‌شود.

هولوگرام را هم می‌توان به روشی مشابه ایجاد كرد. نقش هولوگرام‌ها ابتدا بر روی زرورق یا فویل زده می‌شود و سپس روكش مورد استفاده قرار می‌گیرد.